Брянская область

Выберите регион

Россия

Беларусь

Войти

Авторизация

Авторизация доступна только для зарегистрированных предприятий

Литье металла под давлением

Литье металла под давлением (ЛПД) - это технология, при которой в качестве модельной оснастки используется стальная пресс-форма, а расплавленный металл заливается в нее под высоким давлением (от 7 до 700 МПа). Данный способ используется чаще всего для литья цветных металлов, реже стали. Отливки, изготовленные по технологии ЛПД, обладают высокой плотностью, низкой пористостью и высоким качеством поверхности, а также минимальными припусками на механическую обработку. Кроме того, технология позволяет изготавливать резьбовые профили и тонкостенные отливки (до 0,6 мм).

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказ
на портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.
Это бесплатно и не займет много времени»

Разместить заказ

Литье под давлением в соседних регионах

Посмотрите информацию о предприятиях, которые оказывают услугу «Литье под давлением» в соседних регионах. Возможно вы найдете подходящего исполнителя среди них.

Калужская область (2) Смоленская область (0) Орловская область (0) Курская область (0)

Что такое литье под давлением?

Литье под давлением — высокопроизводительный процесс, подразумевающий, в том числе обязательную автоматизацию работы. Расплавленный металл или сплав при сжатии отлично занимает форму. Для работы, точнее говоря, применяется пресс-форма из стали. Внутри такой емкости расплав будет постепенно кристаллизоваться. Пресс-форма содержит подвижную часть, катающуюся по направляющим, а также стационарную, расположенную на специальной плите. Особое вещество, добавляемое внутрь, сильно упрощает отделение готовой отливки. Камеры могут работать в холодном или горячем режимах. Степень нагрева материала определяется его типом (тепловыми характеристиками) и геометрическими размерами детали.

Виды литья под давлением

На предприятиях, оказывающих услуги по литью под давлением, могут обрабатываться не только металлы, но и пластмассы. Для работы с ними применяют:

  • инжекционную методику (самую популярную и производительную);
  • интрузивную (с ограниченным давлением, при впрыскивании меньшего количества материала, чем то, которое может поместиться в форму);
  • инжекционно-прессовую (подходящую для изделий со значительной поверхностью).

После воздействия давлением изделия становятся тверже и крепче. Также качество поверхности существенно повышается. Можно без труда обеспечить точность задания размеров отливки. Также получится сформировать очень тонкие (порядка 1 мм) стенки. Отпадает потребность в дополнительной закладке по формам, в выбивании оттуда готового продукта. Продвинутое оборудование позволяет контролировать скорость литья под давлением. Но у этого метода есть и выраженные слабости:

  • давление сильно ускоряет износ конструкций;
  • очень сложно получать изделия, которые бы имели выемки и полости;
  • в процессе охлаждения стремительно растут внутренние напряжения;
  • оборудование имеет сравнительно небольшую мощность, и обработать крупные заготовки проблематично;
  • очень много поступает внутрь металла вкраплений газов и воздуха, что сильно ухудшает характеристики готовых изделий;
  • для профилактики завоздушивания приходится применять максимально мощную аппаратуру, что сложно и дорого, к тому же все равно не дает абсолютной защиты.

Применение литья под давлением на предприятиях

В современных условиях услуги литья под давлением позволяют получать:

  • автомобильные карбюраторы;
  • сантехнические конструкции;
  • детали бытовой аппаратуры;
  • компьютерные комплектующие;
  • составляющие прочей электроники.

Литье под давлением считается абсолютно незаменимым при работе с тонкостенными деталями, имеющими сложные пересечения, а также тогда, когда механическая обработка заготовки встречает множество проблем. Хороший пример — полый цилиндр с «окнами» по всему периметру. Также эта методика позволяет вырабатывать тонкие фасонные детали сложного строения, которые можно получить еще только механической обработкой куска.